フレキシブル包装印刷で立ち上げ作業をどのように行うか？

1. 起動条件 起動準備作業が完了した後にのみ、起動作業を開始できる。 2) 起動 オペレーターは主モーターを始動して版胴を低速で回転させ、同時にバーナー、オーブン温度、ファンを起動する。 4) テーピング インキミキサー担当者と巻出し・巻取り担当者は、運転中にインキが付着して次回の版装着に影響しないよう、版胴のエンドキャップと版軸のねじ部に粘着テープを巻き付ける。 5) インキ壺の上昇

3人はそれぞれ別々に作業する：版胴がインク槽内に3～4cm浸るようにインク槽を上げる。6) ドクターブレードの調整

3名は別々に操作する：ドクターブレードを版面に軽く当たるまで下ろし、スクリーン柄の特性に応じて印刷距離を暫定的に設定し、ブレード面が均等になってインキの掻き取りがほぼ良好になるまで調整した後、エアスイッチを押す。この時点でインキの掻き取り効果がまだ良好でない場合は、インキの掻き取りが良好になるまでドクターブレード両端の送り距離を均等に調整する。

注記：インクがきれいに掻き取られていない場合は、ドクターブレードの空気圧を適切に高めてください。ドクターブレードや版胴の寿命を短縮しないよう、機械的な加圧は行わないでください。7) プロセスパラメータの設定 オペレーターは、巻出し張力、巻取り張力、供給張力、引取り張力、および前後トラクションローラーの圧力を設定します。8) 加圧ローラーを下降させる

調墨作業者と巻出し・巻取り作業者は1色目から開始し、印刷圧ローラーを順に押し下げ、圧力を規定範囲内に制御する。9) 予備見当合わせ 3名で同時に作業を進め、それぞれが別々に操作しながら、縦方向および横方向の見当合わせを手動で行う。ほぼ正確になったら自動モードに切り替える。10) 調墨の粗調整

インキの色味が出た時点で、調色担当者は直ちに色合わせとインキ調整を行わなければならず、見当が完全に合って機械を停止してからインキを調整する必要はありません。

インキの色差が大きい場合、フィルムが走行中であっても機械を停止せずに大まかな色合わせ（スポットカラーおよびグラデーション効果のいずれも可）を行えます。この際、インキはできるだけ速やかに調整してください。機械を止めずに走行中にフィルムをカットしてサンプリングし、色比較が可能です。新たに調整したインキの色が出て色相がほぼ近くなってから初めて、見当がほぼ合った時点で機械を停止して色合わせを行ってください。

インキの粗調整に先立ち、必要なインキをあらかじめ手の届く場所に置き、インキが必要なときにあちこち探し回る状況を避けること。11) 調色（色合わせ）① 見当がほぼ正確になった後、機械オペレーターは機械を停止し、調色担当者が色を比較する。調整したインキが均一に混合されていることを確認した後にのみ、調色作業を実施すること。

② 印刷基準または印刷標準サンプルの要求に従って色を慎重に比較する。柄全体の各色ブロックの色相は一度に慎重に比較する必要があり、1回のサンプリングで一部の色ブロックの色相のみを比較することは認められない。③ 色を比較する際は、製品構成の要求に応じて、対応する材料（パールフィルム、メタライズドフィルム、白板紙など）を基材の下に敷いて比較する。12) インキの微調整

① インク調合担当者は色合わせの結果に基づいてインクを慎重に調整し、できるだけ速やかにインクを均一に撹拌する。② このとき、機械オペレーターは見当合わせの状態に応じてバランスバーを調整する必要がある。③ インク調合担当者の役割は、機械オペレーターが色見当合わせを完了するのと同時に、インク調整作業をできるだけ完了させることである。13) 予備検査

① 調色担当者が色合わせ・調整を行っている間に、機械オペレーターは事前検査を実施し、色相以外の欠陥（製品の印刷違い、淡いスクリーン部の転写不良、版詰まり、ブレードライン、インクかき取り不良、インク色のムラ、圧痕など）がないか確認すべきです。

② 調色担当者が色の比較・調整を行っている間、機械オペレーターは予備検査の結果に基づいてできるだけ速やかに対応判断を行うべきである。次回のサンプリング前に発生したすべての問題が解決されていることを確実にしなければならない。 ③ 調色担当者が調色を行っている間、巻出し・巻取り作業者は調色補助および見当合わせ作業を行う。 14) サンプリング ① インクの微調整後、サンプリングを開始する。 ② 色相が基準を満たさない場合は、色比較および調色の工程を繰り返す必要がある。