Wie man das Problem von Streifen im Offsetdruckprozess löst

Das häufigste Problem, das wir beim Druck feststellen, sind Streifen. Viele erfahrene Meister wissen nicht, wie sie damit umgehen sollen. Daher müssen wir in Ruhe überlegen und versuchen, unnötige Umwege zu vermeiden. Wie beurteilen wir diese Streifen? Lassen Sie mich dies im Detail erklären.

Grundsätzlich werden Streifen in Farbstreifen, Wasserstreifen, Zylinderstreifen, Getriebestreifen usw. eingeteilt.

1 Übermäßiges Getriebespiel der ineinandergreifenden Zylinderverzahnungen

Die Zylinderräder von Offsetpressen arbeiten grundsätzlich mit Schrägverzahnung, wobei die Zahnüberdeckung groß und das Spiel im Zahneingriff gering ist. Dadurch werden Stoßbelastungen bei der Kraftübertragung und Vibrationen beim Druck reduziert und die Stabilität sowie die Genauigkeit des Drucks gewahrt. In der Praxis wird das Spiel im Zahneingriff der Zylinderräder je nach Stärke des zu bedruckenden Papiers eingestellt und angepasst.

Je dicker das Papier, desto größer ist die Einstellung des Mittenabstands, desto relativ kleiner ist der Wärmeübergangskoeffizient der Eingriffsflächen der Zylinderräder und desto größer ist das Spiel. Je größer der Unterschied in der linearen Geschwindigkeit zwischen den Oberflächen der Druckzylinder, desto größer ist der auf der Druckfläche erzeugte relative Schlupf und desto deutlicher treten die Streifen auf.

Lösung: Unter der Voraussetzung, dass ein angemessener Druck gewährleistet ist, sollte der Mittenabstand der drei Zylinder so weit wie möglich reduziert und das Eingriffsspiel angemessen verringert werden, um die Streifenbildung zu reduzieren.

Übermäßiges Eingriffsspiel, verursacht durch Zahnradverschleiß.

Nach einer gewissen Betriebszeit verursachen die Zylinderräder infolge von Belastungsverschleiß oder in den Zahnrillen eingelagertem Fremdmaterial ein übermäßiges Eingriffsspiel; die Evolventenverzahnung kann sich nicht gleichmäßig längs der Eingriffslinie abwälzen, oder Fremdmaterial, das die Zähne verkeilt, führt während des Betriebs zu Vibrationen des Rads, wodurch die Reibung zwischen den Zylindern zunimmt und Gleiten entsteht. Im Bereich des Druckbilds und der Schrift erzeugt dieses Gleiten im Moment des Auftretens ein Farbband, das der Zahnteilung entspricht, nämlich Zahnradstreifen.

Lösung: Die Reinigung und Wartung mechanischer Geräte bei der täglichen Arbeit verbessern, Ablagerungen zwischen den Zahnrädern entfernen und eine gute Schmierung sicherstellen; entsprechend dem Verschleißzustand der Zahnräder den Achsabstand neu berechnen und einstellen, das Spiel angemessen nachstellen und stark verschlissene Zahnräder sofort durch neue ersetzen.

2 Lagerverschleiß

Nach langem Einsatz einer Offsetdruckmaschine treten insbesondere bei Zylindern, die nicht auf Tragflächen laufen, starke dynamische Beanspruchungen und Vibrationen auf. Dadurch verschleißen die Lager stärker, sodass der Spielraum zwischen Wellenzapfen und Lager zunimmt und die Passung locker wird. Wenn die Zylinder unter Druck aneinandergreifen, gibt die Greifkante nach und vibriert, wodurch Gleitreibung entsteht, die Streifen bildet.

Besonders bei ungewöhnlicher Belastung oder schlechter Schmierung nimmt der Verschleiß zwischen dem Ende der Zylinderwelle und der Lagerhülse zu, und an der Greiferkante entstehen am leichtesten Streifen.

Lösung: Der Bereich der Gummiunterlage an der Greiferkante kann trapezförmig ausgeschnitten werden, um die Stoßkraft beim Greifen unter Druck zu verringern; bei starkem Verschleiß des Zylinderlagers sollte das Lager rechtzeitig ersetzt werden.

Verschleiß der Wasser- und Farbwalzenlager.

In den Lagern, Lageraufnahmen und Lagerverriegelungsteilen der Wasser- und Farbroller eingeschlossenes Fremdmaterial oder deren Verschleiß kann ebenfalls während der Bewegung ein deutliches axiales Spiel und radialen Rundlauf der Wasser- und Farbroller verursachen und dadurch Streifen bilden. Insbesondere kann bei Verschleiß der Buchse oder des Übertragungsgetriebes des Schwingrollers die durch den Eingriff der Zylinderräder entstehende Vibration die normale Wasser- und Farbverteilung sowie den Transfer des Schwingrollers beeinträchtigen und dadurch Streifen verursachen.

3 Verschleiß von Wasser- und Farbrollern

Nach einer gewissen Nutzungsdauer verschleißen sich die Wasser- und Farbroller aufgrund von Schmutzpartikeln, Papierstaub, Farbhäutchen und sonstigen Ablagerungen beim Reinigen oder aufgrund einer unsachgemäßen Installation, einer ungleichmäßigen Druckverstellung und anderer Faktoren; die Oberfläche des Farbrollers ist uneben oder die Rollerachse nicht gerade. In schweren Fällen verformt sich der Farbroller so, dass er an beiden Enden dick und in der Mitte dünn ist oder in der Mitte dick und an beiden Enden dünn.

Beim Arbeiten des Offsetdruckers springt der Farbroller, wodurch die örtliche Reibung verstärkt wird und zeitweise bandförmige Streifen entstehen.

Bei der Wasserwalze des Wasseraggregats können ebenfalls Alarme ausgelöst werden, wenn der Gewebebezug eine nicht vollständig vernähte Naht aufweist, der Innendurchmesser ungeeignet ist, der Gewebebezug nach langem Gebrauch locker und verknittert wird oder der Gewebebezug einer neuen Wasserwalze stark faserst und einen Flaumklumpen bildet, was die normale Wasserförderung beeinträchtigt.

4 Falsche Druckeinstellung

Die Zylinder eines Offsetdruckers bewirken den Druck durch relatives Verdrängen. Während der Rotation der Zylinder wechseln die beiden einander zugeordneten Zylinder wiederholt von der Arbeitsfläche (Kontaktfläche des Druckbildes) in den Spalt und anschließend vom Spalt zurück zur Arbeitsfläche. Diese beiden Übergänge verursachen plötzliche Laständerungen und Stöße. Die Stöße führen zu augenblicklichen Druckschwankungen und zu relativem Gleiten an der Kontaktfläche des Druckbildes und erzeugen dadurch Streifen.

Ungeeigneter Druck zwischen den Farbformwalzen und dem Plattenzylinder.

Obwohl die Anordnung der vier Farbformwalzen eines Offsetdruckers vorne und hinten dick und in der Mitte dünn ist und unterschiedliche Durchmesser verwendet werden, um überlappende Stege zu vermeiden, bilden die vier Farbformwalzen zwei Gruppen, die jeweils getrennt mit der Platte in Kontakt treten; gleichzeitig berührt jeweils ein Paar Farbformwalzen eine Oszillierwalze.

Wenn die erste Farbformerwalze den Steg (Greiferposition) des Plattenzylinders berührt, drückt die dabei entstehende Aufprallkraft die Schwingwalze nach oben, woraufhin diese wieder absinkt; zwischen der Schwingwalze und der Farbformerwalze tritt Schlupf auf, was die Schwankung des von der ersten Farbformerwalze auf die Plattenoberfläche übertragenen Farbvolumens beeinflusst und dadurch Streifen verursacht; zugleich wird die Gleichmäßigkeit des Farbfilms der zweiten Farbformerwalze beeinflusst; wenn die zweite Farbformerwalze den Steg des Plattenzylinders berührt, wird die Schwingwalze ebenfalls nach oben gedrückt und sinkt anschließend wieder ab.

Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die erste Farbformerwalze innerhalb der Platte, und die absinkende Oszillierwalze trifft auf die erste Farbformerwalze und erzeugt Balken. Ebenso erzeugen auch die dritte und vierte Farbformerwalze Balken auf der Platte, sodass auf der gesamten Plattenoberfläche eine Gruppe von Balken sichtbar ist, die manchmal hell und manchmal dunkel sind. Lösung: Überprüfen Sie regelmäßig den Durchmesser und die Genauigkeit der axialen Toleranz jeder Farbwalze, um den normalen Betriebszustand der Farbwalzen sicherzustellen.

Stellen Sie den Druck zwischen jeder Rolle und der Platte genau nach der Standardreihenfolge ein; im Allgemeinen kann er so eingestellt werden, dass die Eindruckbreiten nacheinander 5 mm, 4 mm und 3 mm betragen, und stellen Sie sicher, dass das Axialspiel der Farbformrollen weniger als 0,3 mm beträgt.

Ungeeigneter Druck zwischen der Schwingrolle und jeder Farbrolle.

Die Farbwalzen im Farbwerk eines Offsetdruckers verwenden grundsätzlich eine weich-hart abgestimmte Kombination. Wenn der Druck zwischen den Walzen zu hoch eingestellt wird, kommt es zwischen der harten Walze (Oszillierwalze) und den weichen Walzen (Farbformwalzen, Farbverteilungswalzen) zu einer starken Materialverdrängung.

Unter Druck wird die Kontaktfläche der weichen Walze eingedrückt und wölbt sich an den Seiten leicht aus, wodurch die Farbübertragung beeinträchtigt wird und Streifen entstehen; oder wenn die Wendzeit der oszillierenden Walze nicht mit dem Betrieb der Zylinder übereinstimmt, beeinflusst die axiale Bewegung der oszillierenden Walze die Farbe auf den Farbwalzen und führt zu Streifen.

Lösung: Montieren Sie jede Walze nach der Standardreihenfolge in ihre Arbeitsposition und stellen Sie den Druck zwischen den einzelnen Walzen und der Schwingwalze genau ein; die Anpressbreite beträgt etwa 3–5 mm, und jede Umkehrbewegung der Schwingwalze sollte innerhalb der Stegzeit des Zylinders abgeschlossen sein.

Falsche Einstellung des Wasserwalzendrucks.

Ist der Druck zwischen der Wasserwalze und dem Plattendruckzylinder zu hoch, verursacht die Stoßkraft, die beim Wechsel des Plattendruckzylinders zwischen Arbeitsfläche und Steg entsteht, eine Vibration der Wasserwalze. Dadurch wird das Wasser ungleichmäßig aufgetragen, was zu Streifen führt. Ebenso kann die verstärkte Reibung zwischen Wasserwalze und Plattendruckzylinder die restliche Farbschicht auf den Rasterpunkten der Druckplatte zerstören. Dadurch wird die Punktbasis an der betreffenden Stelle zerstört, und die unzureichende Farbaufnahme führt zu Streifen.

Lösung: Zum Einstellen des Drucks zwischen Wasserwalze und Plattenzylinder wird zwischen diese ein 0,15–0,2 mm dickes Messblatt eingeschoben, um den Druck zu prüfen. Der Reibungswiderstand sollte mit der Hand spürbar sein, das Messblatt sich jedoch noch mühelos herausziehen lassen. Der Druck der oberen Wasserwalze sollte größer sein als der der unteren Wasserwalze, und der Druck an beiden Enden sollte gleichmäßig bleiben.

5 Fehlerhafte Zylinderpackung

Bei der praktischen Arbeit ist der Deckelzylinder ein elastischer Körper und weist bei der Druckbelastung geringfügige Abweichungen auf.

Eine Walze mit dicker Polsterung befindet sich nicht in einem reinen Rollzustand, sondern gleitet innerhalb eines bestimmten Bereichs, was Vibrationen begünstigt und zu Druckbalken führt; wenn die Polsterung zu dick ist, bildet die komprimierbare Gummituchwalze unter Druck an der Oberfläche des Gummituchs eine Vor- oder Rückwölbung aus, die die Druckplattenoberfläche übermäßig abreibt und Farbbalken verursacht; wenn das ausgetauschte Gummituch nicht straff gespannt ist oder ein altes Gummituch lose wird, rutscht das Gummituch unter dem Anpressdruck auf der Walzenoberfläche und führt ebenfalls zu Balken.

Manchmal wird das Papier im Greifbereich aufgrund eines zu schwachen Aufdrucks örtlich aufgewölbt, wodurch die Stoßkraft beim Durchlauf durch den Spalt zwischen den Walzen zunimmt und auch Streifen entstehen können. Eine Walzenpolsterung ist grundsätzlich in weicher, mittlerer und harter Ausführung erhältlich. Weiche Polsterung führt im Allgemeinen nur selten zu Streifen, ist jedoch hochelastisch, sodass das Druckergebnis nicht ideal ist und sie daher selten verwendet wird; mit harter Polsterung werden deutliche Rasterpunkte erzielt, aber die Polsterung ist kaum elastisch, und bei Offsetpressen mit geringer Präzision treten leicht Streifen auf.

Lösung: Die Zylinderpackung muss durch eine genaue Berechnung so festgelegt werden, dass ein minimal ausreichender Tiefdruckdruck gewährleistet ist. Unter der Voraussetzung, dass klare Druckbilder und geringe Punktverformungen sichergestellt sind, ist die Packung möglichst mittelhart zu wählen. Am besten eignet sich die Verwendung von Luftkissen-Drucktüchern.

6 Vibrationen durch Richtungswechsel im Übertragungsmechanismus

Die Zylindergreifer einer Offsetdruckpresse stützen sich im Allgemeinen auf starke Federn, um die Papiergreifer zu schließen und das Papier für den Druck zu greifen. Die Rolle am Ende der Greiferwelle dreht sich mit dem Zylinder. Wenn sie die feste Nockenöffnungsplatte an der Prallwandplatte erreicht, drückt sie die Feder zusammen, um den Greifer zu öffnen; wenn sie die Öffnungsplatte verlässt, verschwindet die auf die Feder wirkende Kraft und der Greifer schließt sich.

Während der Bewegung muss der Greifer zweimal öffnen und schließen, um den Prozess vom Empfang des Papiers vom Transportgreifer für den Druck bis zur Übergabe an den Ausgabegreifer nach Abschluss abzuschließen. Da das Öffnen und Schließen einen relativ großen Stoß verursacht, beeinträchtigt dies die Stabilität des Druckzylinderbetriebs und führt zu einem Schlupfen zwischen den Druckzylindern; in schwerwiegenden Fällen treten Balken auf. Ebenso verursachen der Ein-/Ausschaltdruck des Zylinders und der Betrieb des Nockenantriebs Schwingungen und führen zum Auftreten von Balken.

Grundsätzlich sind dies die Probleme, die zu Streifen führen können. Entstehen die Streifen durch eine unsachgemäße Installation, kann selbst ein Meister das nicht beheben.