Guowang-Forum: Ursachen und Lösungen für Delaminierungen bei laminierten Produkten – Aufzeichnung der QQ-Gruppendiskussion

Planung: Redaktion von Packaging Frontier

Durchführung: Shen Xiaoyun, Fan Yuechan, Huang Kaili

Die vom Informationskomitee der Guangdong Packaging Association und Packaging Frontier organisierte und von Beijing Huateng (Guangdong Guowang) exklusiv gesponsorte Online-Fachveranstaltung unter dem Titel „Ursachen und Lösungen für die Delaminierung laminierter Produkte“ wurde am Nachmittag des 22. Juni gleichzeitig in zwei QQ-Gruppen und drei WeChat-Gruppen von Packaging Frontier abgehalten, an der online mehr als 3.000 Gruppenmitglieder teilnahmen.

Der technische Austausch wurde von Herrn Zheng Fangming von Beijing Huateng (Guangdong Guowang) durchgeführt. Herr Zheng stellte verschiedene Ursachen der Delaminierung bei Laminaten vor, darunter eine geringe Laminationsfestigkeit, Durchdringungsschäden durch Medien, Zersetzung während der Lagerung und Metallisierungstransfer, und gab entsprechende Lösungen zur Vermeidung der Delaminierung.

I. Ursachen und Lösungen für die Delaminierung laminierter Produkte – Referat von Zheng Fangming

Abgesehen von der Laminationsoptik und der gleichmäßigen Wicklung stellt das Ablösen der Produktschichten in einem späteren Stadium das Hauptproblem für Folienlaminierer zur Herstellung flexibler Verpackungen dar. Anders als bei weißen Flecken an der Oberfläche, Blasen oder einer ungleichmäßigen Wicklung lässt sich eine Delaminierung laminierten Produkts von den Bedienern nicht sofort feststellen.

In vielen Fällen sind zu dem Zeitpunkt, an dem ein konkreter Delaminierungszustand festgestellt wird, bereits zahlreiche fertige oder halbfertige Produkte hergestellt worden. Daher sind die rechtzeitige Erkennung und die Einleitung vorbeugender Maßnahmen zur Reduzierung oder Vermeidung von Delaminierungen von besonderer Bedeutung.

(I) Erforderliche Vorbereitungen zur Vermeidung der Delaminierung

1. Analysieren Sie die zu laminierenden Trägermaterialien

Dies umfasst Kunststofffilmmaterialien, metallisierte Filme oder Aluminiumfolie sowie Farben und Beschichtungen auf der Filmoberfläche. Stellen Sie entsprechend den Eigenschaften der verschiedenen Materialien sowie den unterschiedlichen Arten und Qualitätszuständen der Farben die entsprechenden Prozessparameter ein, wie die Klebstoffauftragsmenge, die Laminierspannung, die Maschinengeschwindigkeit sowie den Druck im Trocknungstunnel und den Anpressdruck der Laminierwalzen. Auch die anschließenden Aushärtungsbedingungen sollten entsprechend angepasst werden.

1. Verarbeitungsanforderungen an das Produkt in der späteren Phase

Beispielsweise Vakuumverpackung, Wasserkochen bei 100 °C, Retorte bei 121 °C, Retorte bei 135 °C usw. Wählen Sie entsprechend den nachfolgenden Verarbeitungsanforderungen geeignete Druckfarben und legen Sie fest, ob ein Härtungsmittel für Druckfarbe hinzugefügt werden muss. Wählen Sie außerdem geeignete Klebstoffe und angemessene Mischverhältnisse und stellen Sie sicher, dass das Auftragsgewicht des Klebstoffs ausreichend ist, um die Anforderungen an Temperaturbeständigkeit und Hydrolysebeständigkeit zu erfüllen.

1. Den verpackten Inhalt genau verstehen

Wenn das für die spätere Verpackung bestimmte Produkt saure oder alkalische Medien oder stark eindringende Lösungsmittel wie Alkohol, Essigsäure, Methanol, Toluol oder Pestizide in Form emulgierbarer Konzentrate oder besondere Lebensmittelzusatzstoffe wie der Geschmacksverstärker Ethylmaltol enthält, ist es notwendig, die Arten und die genauen Zusammensetzungen dieser Stoffe zu verstehen, um einen geeigneten Klebstoff auszuwählen und geeignete Prozessbedingungen festzulegen.

Diese unterschiedlichen Arten von Stoffen wirken sich unterschiedlich auf Verpackungsbeutel aus. Lösemittelbasierte Stoffe dringen generell in die Innenfolie ein und migrieren durch sie. Wenn sie auf hochbarriere Materialien wie Aluminiumfolie oder metallisierte Folie treffen, bauen sie sich an deren Oberfläche auf, quellen die andere Kunststofffolie sowie den Klebstoff auf und „stoßen“ die beiden Folien auseinander, wodurch es zur Delaminierung kommt.

Ein weiterer Fall ist, dass saure oder alkalische Substanzen durch die innere Heißsiegfolie dringen und mit dem Klebstoff in Kontakt kommen, mit ihm reagieren, ihn hydrolysieren oder abbauen. Der Klebstoff verliert nach der Kettenspaltung seine ursprüngliche Haftleistung und führt zur Delaminierung.

1. Lagerfähigkeit von Verpackungsfolien und Beuteln

Abgesehen von Inhalten, die spezielle Medien enthalten, können Lebensmittelverpackungen grundsätzlich den gesamten Lager- und Vertriebszyklus von Lebensmitteln abdecken. Für laminierte Produkte, die im Bauwesen und in der Dekoration eingesetzt werden, sowie für Produkte, die über längere Zeit im Freien stehen, müssen jedoch entsprechende beschleunigte Alterungsprüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Produkte die Anforderungen unter den jeweiligen Bedingungen erfüllen.

Auf die Einflüsse von Umweltfaktoren wie hoher Temperatur, ultratiefer Temperatur oder hoher Luftfeuchtigkeit sollte geachtet werden. Für die Langzeitlagerung bei hohen Temperaturen muss der Klebstoff eine gute Temperaturbeständigkeit und Kriechbeständigkeit bei Hitze aufweisen. Ebenso wird der Klebstoff bei ultratiefen Temperaturen spröde und neigt ebenfalls zur Delamination. Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit beschleunigen die Hydrolyse des Klebstoffs und führen ebenfalls zu einer Abnahme der Festigkeit oder sogar zur Delamination.

Insbesondere bei metallisierten Produkten und Produkten aus Aluminiumfolie wird die Aluminiumschicht leicht oxidiert und allmählich von den Rändern der Folie oder des Beutels aus korrodiert.

Schließlich durchlaufen sämtliche Polymermaterialien, darunter Kunststofffolien, Druckfarben und Klebstoffe, Alterungsprozesse mit Leistungsabfall, zu denen Vergilbung, Versprödung und Kreidung gehören. All dies setzt bei uns ein gewisses Verständnis für die Einsatzbereiche der Produkte voraus.

1. Sinnvolle Auswahl der Druckfarbe

Vor dem Druck muss bestimmt werden, ob eine Allzweck-Druckfarbe oder eine temperaturbeständige Druckfarbe benötigt wird.

Als Laminierfarben auf Polyurethanbasis für den Rückdruck erstmals eingeführt wurden, mussten sie sämtlich mit einer geeigneten Menge des jeweils zugehörigen, farbspezifischen Härtungsmittels verwendet werden. Aus Kostengründen verwenden jedoch viele Farbhersteller auch bei laminierten Produkten, die eine Retortierung erfordern, Ein-Komponenten-Rückdruckfarben.

Auf diese Weise enthält das Tintenharz eine große Menge aktiver Wasserstoffsubstanzen, und die Auswirkungen auf die anschließende Laminierung können nicht vorhergesagt werden. Gleichzeitig beeinflussen Faktoren wie die Haltbarkeit der Tinte, die Aufbewahrung und Wiederverwendung von Resttinte in einem späteren Stadium sowie die Vermeidung des Trocknens der Tinte auf der Platte auch die Tinte durch Farbdruckereien.

1. Auswahl des Klebstoffs

Im gesamten Laminierungsproduktionsprozess sollte der Kostenanteil des Klebstoffs am geringsten sein. Dennoch ist die Rolle, die er spielt, besonders wichtig.

Für bestimmte Leistungsanforderungen muss ein Klebstoff ausgewählt werden, der diese Anforderungen erfüllt.

(II) Häufige Arten von Delamination und Lösungen

1. Delamination direkt nach der Druckmaschine oder geringe Festigkeit und keine anfängliche Haftung

Zum Beispiel erscheint der Oberflächenzustand bei solutionsmittelfreier Laminierung oder bei Laminierung mit bestimmten, auf Aluminiumfolie abgestimmten Klebstoffen mit relativ hoher Molekülmasse nach dem Trocknen des Lösungsmittels relativ „trocken“. Bei Laminierung mit einem dickeren zweiten Substrat, beispielsweise RCPP, kann ein „delaminierter“ Zustand ohne anfängliche Haftung auftreten. Dieser Zustand tritt im Winter bei niedrigen Temperaturen relativ häufig auf.

In diesem Fall können Proben entnommen und bei etwa 50 °C aushärten oder gebacken werden. Allgemein verbessert sich die Festigkeit nach etwas mehr als zehn Minuten deutlich. Andernfalls prüfen, ob die Klebstoffqualität normal oder die Oberflächenbehandlung der Folie in Ordnung ist.

1. Delaminierung nach dem Aushärten

Hierzu gehören Fälle, bei denen die Abreißfestigkeit nach dem Aushärten extrem niedrig ist. Zunächst ermitteln, auf welcher Folie sich der Klebstoff befindet. Ist dies mit bloßem Auge schwierig zu beurteilen, kann eine qualitative Analyse mit einem Infrarotspektrometer durchgeführt werden.

Nach Bestimmung der delaminierten Folie ist anhand der Eigenschaften der Folie zu analysieren, ob es sich um ein Problem der Oberflächenbehandlung, eine unzureichende Haftfestigkeit des Klebstoffs oder um die Ausscheidung von Zusatzstoffen wie Gleitmitteln in der Folie (z. B. PE) handelt.

1. Delaminierung von laminierter Folie oder Beuteln nach Lagerung bei Raumtemperatur

Allgemein wird bei laminierten Produkten der Klebstoff ab dem Abschluss der Laminierung nach 7 Tagen als nahezu 100 % ausgehärtet betrachtet, und die Peel-Festigkeit tendiert dazu, sich zu stabilisieren.

Allerdings durchlaufen laminierte Folien, Farben und Klebstoffe unter unterschiedlichen Temperatur-, Feuchtigkeits- und Lichtverhältnissen in unterschiedlichem Ausmaß Alterungs- und Zersetzungsprozesse. Eine langfristige Lagerung kann zu einer Abnahme der Schälfestigkeit oder sogar zur Delamination führen.

Bei üblichen Verpackungsinhalten ist – tritt nach kurzfristiger Lagerung eine Delamination auf und ist die Möglichkeit ausgeschlossen, dass die Inhalte besondere, die Schichtstruktur durchdringende Stoffe enthalten –, zu prüfen, ob die Lagerumgebung einen Einfluss hat und ob die Alterungsbeständigkeit des Klebstoffs den Anforderungen entspricht.

1. Delaminierung bei der Beutelherstellung, allgemein bekannt als Delaminierung an der Heizsiegelung

Dieser Fall wird meist beobachtet, wenn der Klebstoff nicht vollständig ausgehärtet ist. Bei der Heizsiegelung erweicht die hohe Temperatur den Klebstoff, und Verschiebungen unter Belastung führen leicht zur Delaminierung.

Dabei sind mehrere Aspekte zu berücksichtigen: ob das Mischungsverhältnis des Klebstoffs angemessen ist, ob die Qualität der Druckfarbe verlässlich ist, ob die Reinheit des Lösungsmittels den Anforderungen entspricht und ob die Lösungsmittelrückstände aus dem Druck und der Laminierung den Standards entsprechen.

1. Delaminierung nach dem Kochen in Wasser oder der Retortierung

Hier gibt es ebenfalls zwei Fälle: wassergekochte und retortierte Verpackung für gewöhnliche Inhalte sowie wassergekochte und retortierte Verpackung für Inhalte mit speziellen Medien.

Zunächst ist es notwendig, festzustellen, ob die Auswahl des Klebstoffs angemessen ist und ob dieser gemäß den Empfehlungen des Klebstofflieferanten verwendet wird. Für Produkte mit Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit, insbesondere Produkte, die Aluminiumfolie enthalten, sind auch die Anforderungen an das Herstellungsverfahren strenger als bei gewöhnlichen Produkten, etwa die Kontrolle der Lösungsmittelrückstände von Druck und Lamination, die Sicherstellung einer ausreichenden Klebstoffauftragsmenge sowie die Festlegung geeigneter Aushärtungsbedingungen einschließlich Aushärtungstemperatur und ausreichender Aushärtungszeit.

Für Produkte, deren Füllgut spezielle Zusatzstoffe oder eindringende Lösungsmittel enthält, muss außerdem eine Vorprüfung durchgeführt werden. Diese Medien sind vielfältig und beeinflussen das Produkt in unterschiedlichem Ausmaß, daher sind vor der Serienfertigung weitere Tests erforderlich.

1. Delaminierung nach Lagerung von Füllgütern, die spezielle Medien enthalten

Nach dem Verpacken der jeweiligen Inhalte oder nach den entsprechenden Wasserbad- bzw. Retortensterilisationsverfahren kommt es zu einer Delaminierung jedoch erst nach einer gewissen Lagerzeit. In solchen Fällen müssen Alterungslagerungsprüfungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass der Verpackungsbeutel die langfristige Penetration der Inhalte aushält.

1. Delaminierung von metallisierten laminierten Folien und Lösungen

Die Delaminierung metallisierter laminierter Folie, auch häufig als Metallisierungsablösung oder Metallisierungsübertragung bezeichnet, hat flexible Verpackungsunternehmen schon immer belastet. Direkt zeigt sich dies so, dass das frisch laminierte Produkt eine gute anfängliche Haftfestigkeit aufweist, nach der Aushärtung die Schälfestigkeit jedoch deutlich abnimmt und beim Auseinanderreißen festgestellt wird, dass sich die metallisierte Schicht vollständig oder größtenteils auf den anderen Träger übertragen hat.

Dieses Phänomen tritt meist bei bedruckter PET-Folie auf, die mit VMPET laminiert ist, wobei PE-Folie als Unterlage für die Heißsiegelung dient; auch bei bedruckter PET-Folie oder bedruckter OPP-Folie, die mit VMCPP laminiert wurden, tritt es mit relativ hoher Wahrscheinlichkeit auf.

Die Delaminierung von metallisierten Laminierfolien hängt eng mit der Qualität der metallisierten Folie selbst zusammen. Eine minderwertige metallisierte Folie kann mit hoher Wahrscheinlichkeit diese Art von Qualitätsproblem verursachen. Darüber hinaus wird auch die Auffassung vertreten, dass ein Klebstoff mit großen inneren Reaktionsspannungen und hoher Kristallinität leicht Schäden an der metallisierten Folie verursachen und zur Delaminierung führen kann.

Wenn es um das Problem der Metallisierungsübertragung geht, besteht der übliche Ansatz darin, die Flexibilität des Klebefilms zu verbessern, damit die an der metallisierten Grenzfläche entstehende, die Beschichtung schädigende Spannung aufgenommen und freigesetzt wird und dadurch das Ablösen der Metallisierung verlangsamt wird. Die häufigste Vorgehensweise besteht darin, die Menge des Härters zu reduzieren, damit die Kristallinität des Adhäsivs verringert wird und es relativ weich wird.

Bei Anwendung dieser Vorgehensweise wird jedoch empfohlen, ausreichende Tests durchzuführen, um die spätere Schälfestigkeit sicherzustellen und Falten- sowie Tunnelbildung zu vermeiden, die darauf zurückzuführen sind, dass der Klebstoff noch nicht vollständig getrocknet ist.

Zudem trägt die Verkürzung der Aushärtungszeit auch zum langsamen Abbau der durch die Reaktion verursachten inneren Spannungen des Klebstoffs bei. Um jedoch einen guten Aushärtungserfolg sicherzustellen, wird empfohlen, die Aushärtungszeit zu verkürzen und gleichzeitig die Aushärtungstemperatur angemessen zu erhöhen.

1. Delaminierung der laminierten Folie bei der Heißsiegelung

Dies ist das Delaminierungsphänomen bei der Beutelherstellung. Die allgemeinen Gründe sind wie folgt:

① Unzureichende Hitzebeständigkeit des Klebstoffs.

② Abweichung im Mischungsverhältnis des Klebstoffs. Dies umfasst mehrere Fälle: erstens, ob das Härtungsmittel abgebaut hat und in einem gewissen Maß unwirksam geworden ist; ob bei den Produktionsabläufen ein Mischfehler vorliegt; ob die Reinheit, der Alkoholgehalt und der Feuchtigkeitsgehalt des Lösungsmittels über dem Standard liegen; ob die Lösungsmittelrückstände des Drucks, die Qualität der Druckfarbe und die verbleibenden Substanzen mit aktivem Wasserstoff über dem Standard liegen; und ob Umweltfaktoren, etwa eine zu hohe Luftfeuchtigkeit, vorliegen.

③ Unzureichende Aushärtung. Prüfen Sie, ob bei einer geeigneten Temperatur ausreichend Zeit zum Aushärten vorhanden ist.

④ Einfluss von Lösemittelresten. Ob im Druckprozess oder im Laminierprozess: Ist die Menge der Lösemittelreste zu hoch, wirken diese zwischen den Folienschichten einerseits quellend auf Klebstoff und Folie und andererseits führt die Volumenausdehnung beim Erhitzen in einem gewissen Umfang ebenfalls zur Delamination.

1. Ablösen der Druckfarbe (Transfer) und Delamination der bedruckten Folie

Für bedruckte Folien wird im Allgemeinen BOPP-, PET- oder Nylonfolie verwendet.

Bei der Farbübertragung auf BOPP-Folie liegt es im Allgemeinen daran, dass das PP-Material eine relativ geringe Polarität aufweist, die Haftung der Druckfarbe auf seiner Oberfläche nicht ausreichend ist und die Druckfarbe durch den Klebstoff auf die Innenfolie übertragen wird.

Bei laminierten Produkten, die BOPP als bedruckte Folie verwenden, ist die Anforderung an die Abreißfestigkeit dieser Schicht im Allgemeinen nicht zu hoch, und BOPP-Folie reißt beim Ziehen ebenfalls leicht.

Bei bedruckter PET-Folie weist diese Folie jedoch eine starke Polarität auf. Selbst ohne Behandlung liegt ihre Oberflächenspannung über 42 dyn, und sie weist grundsätzlich eine gute Haftung zu den meisten Druckfarben für den Rückwärtsdruck auf.

Aber nach dem Auftrag eines zweikomponentigen Polyurethanklebers und der Laminierung mit anderen Folien, insbesondere mit flexiblen Innenfolien wie PE-Folie, wird beim Ablöseversuch manchmal festgestellt, dass sich die Druckfarbschicht auf die Innenfolie überträgt. Je dicker die Innenfolie, desto deutlicher zeigt sich dies.

Warum kommt es dazu? Das hängt tatsächlich eng mit den Eigenschaften der PET-Folie zusammen. Diese Folie verfügt über gute Barriereeigenschaften und eine hohe Durchdringungsfestigkeit. Ebenso ist ihre Durchlässigkeit für Drucklösemittel gering. Wenn der Lösungsmittelrestgehalt im Druckprozess zu hoch ist, dringt das Lösungsmittel beim Laminierprozess leichter in die Farbschicht ein und wird schwieriger vollständig verdunsten.

Verschiedene Lösemittel, die sich zwischen den bedruckten Folienschichten angesammelt haben, wandern zwischen den Folienschichten umher, dringen in sie ein und quellen dort auf, was später zu einer schlechten Haftfestigkeit der bedruckten Folienschicht und sogar zur Delamination führt.

Um dieses Problem der Farbübertragung zu vermeiden, ist bei Druck und Laminierung darauf zu achten:

(1) Die Lösemittelrückstände im Druck sorgfältig kontrollieren und die Farbschicht gründlich trocknen, um eine vorzeitige Trocknung der Farbschicht zu verhindern. Wenn die Arbeitsbedingungen der Druckmaschine die Trocknung einschränken und der Trocknungseffekt schlecht ist, kann die bedruckte Folie auf dem Laminierer einmal zurückgewickelt und im Trocknungstunnel des Laminierers getrocknet werden, um sicherzustellen, dass die bedruckte Folie das Lösemittel vollständig freigibt.

(2) Dasselbe gilt für den Laminierprozess. Das Lösemittel im Klebstoff sollte beim Durchlaufen des Trocknungstunnels möglichst vollständig verdunsten und die Heizungs- und Abluftsysteme des Trocknungstunnels des Laminierers müssen ordnungsgemäß funktionieren.

Letztendlich kann die Laminierdelamination verschiedene Formen annehmen, und die Behandlungsmethoden verschiedener Farbdruckunternehmen sind nicht gleich. Unternehmen sollten entsprechend ihren tatsächlichen Produktionsbedingungen untersuchen und kontinuierlich Erfahrungen sammeln. Dann werden sie das Problem der Laminierdelamination sicher gut lösen können.

II. Kostenlose Diskussionsrunde

1. Lösungsmittelrückstände

Xiaoyang von Zhongtuo: Ab welchem Gehalt an Lösungsmittelrückständen treten grundsätzlich leicht Probleme auf?

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Es gibt keinen ganz eindeutigen Zahlenwert. Unterschiedliche Materialien und unterschiedliche Schichtdicken der Druckfarbe führen zu unterschiedlichen Ergebnissen. Im Allgemeinen werden die Anforderungen an die Bemusterungslamination weiterhin als Maßstab herangezogen.

Es wird empfohlen, ein gutes bedrucktes Muster als Standardmuster zu verwenden und nach der Prüfung den ermittelten Wert als Standard festzulegen. Nach unserer über Jahre gesammelten Erfahrung mit der Prüfung von Lösemittelrückständen in Farbdruckbetrieben können die Lösemittelrückstände im Druck generell unter 2 mg/m² gehalten werden. Die Proben werden unmittelbar an der Maschine entnommen und analysiert; natürlich kann der Wert in vielen Fällen sogar noch niedriger ausfallen.

Xiaoyang von Zhongtuo:

Ja, dafür ist eine langfristige Datenerhebung erforderlich. Derzeit verfügen viele Unternehmen über viel Druckfarbe, insbesondere über ältere Druckfarbe, und bei den Lagerungsmethoden bestehen einige Schwachstellen, die zu einer Alterung der Druckfarbe führen und nach dem Druck und der Laminierung häufig eine geringe Haftfestigkeit bewirken. Bei PET/VMPET/PE und CPP gibt es im Hinblick auf die Materialien für die Heißsiegelung Punkte, die beachtet oder kontrolliert werden sollten, um den Transfer der Metallisierung abzuschwächen?

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Das hängt hauptsächlich von der Qualität der metallisierten Folie ab. Darüber hinaus kommt es bei in der Regel dicken Trägerfolien häufiger zur Metallisierungsmigration.

Die beim Laminieren der bedruckten Folie aufgebrachte Klebstoffmenge minimieren und die Zugverformung der Trägerfolie reduzieren.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Auch das Anpassen des Klebstoffmischungsverhältnisses ist relativ verbreitet.

Ich hoffe, dass alle darauf achten, die Beschichtungsqualität zu verbessern.

Xiaoyang von Zhongtuo:

Die am Metallisierungstransfer beteiligten Aspekte sind tatsächlich recht vielfältig und reichen von Druckfarbe über Lösungsmittelrückstände, Klebstoffauftragsmenge, Klebstoffmischverfahren, Trocknungstunneltemperatur, Wickelzugspannung und Härtungsbedingungen etc.; zudem sind sie untrennbar mit der Festigkeit der Metallisierung verbunden.

1. Xiao Zhang von Mingyou Verpackung: Unsere neue Bestellung lautet MOPP19//(VMPET-PET)12//PET12//CPP65. MOPP19//(VMPET-PET)12 soll mit wasserbasiertem Klebstoff verarbeitet werden, (VMPET-PET)12//PET12 mit lösemittelbasiertem Klebstoff und PET12//CPP65 mit lösemittelfreiem Klebstoff laminiert. Diese Bestellung wurde noch nicht produziert. Diese Struktur wird erstmals hergestellt, und es handelt sich um einen Beutel mit unterschiedlichen Designs auf Vorder- und Rückseite. Wird die Abreißfestigkeit der MOPP/(VMPET-PET)-Schicht bei Verwendung von wasserbasiertem Klebstoff gering sein?

Kann die solventfreie Laminierung eine etwas bessere Schälfestigkeit als ein wasserbasierter Klebstoff bieten?

Ein wasserbasierter Klebstoff verursacht im Allgemeinen keine Delamination. Zudem sollte die innenliegende PET-Schicht eine doppelte Corona-Behandlung erhalten. Zur Vermeidung eines Transfers der Metallisierung gilt bei Verwendung eines lösungsmittelbasierten Klebstoffs: Erstens weniger Klebstoff auftragen; zweitens bei möglichst niedriger Temperatur aushärten; drittens die Zugverformung der Folie reduzieren.

Xiao Zhang von Mingyou Verpackung:

Unterschiedliche Tintentöne weisen auch unterschiedliche Abreißfestigkeiten auf; der Standard unseres Unternehmens für die Abreißfestigkeit beschränkt sich jedoch auf einen einzigen Wert, wobei die Abreißwerte der einzelnen Farben nicht unterschieden werden. Deshalb müssen wir häufig den Prüfprozess durchlaufen. Bei Strukturen wie BOPA15/PE52 (Gummisticks, Tiefkühlprodukte) lautet der allgemeine Standard für die Abreißfestigkeit?

Es ist normal, dass unterschiedliche Tintentöne auch unterschiedliche Abreißfestigkeiten aufweisen; es kommt lediglich auf die Größe des Unterschieds an.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Eine mit PE laminierte NY-Folie kann im Allgemeinen eine relativ hohe Festigkeit aufweisen. Ist Ihre größere Sorge die Kältelagerbeständigkeit?

Xiao Zhang von Mingyou Verpackung:

Wir stellen BOPA/PE-Jelly-Stick-Produkte her, und die Peelfestigkeit verschiedener Chargen ist manchmal gut und manchmal schlecht und damit instabil. Wir hatten zuvor Beschwerden über das Reißen von Jelly-Stick-Beuteln erhalten, daher liegt unser größeres Augenmerk auf dem Peel-Problem.

1. Wenn wasserbasierte Farbe für den Druck verwendet wird und anschließend eine solventfreie Laminierung mit einigen hochbarrieren Folien durchgeführt wird, worauf muss geachtet werden?

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Das größte Problem beim Druck mit wasserbasierter Tinte ist die Trocknungswirkung des Lösungsmittels (Wasser). Im Vergleich zu Estern und Alkoholen lässt sich Wasser schwieriger verflüchtigen. Lösungsmittelfreier Klebstoff enthält eine große Anzahl von NCO-Gruppen, die mit Wassermolekülen reagieren und CO2-Gas bilden.

Bei der Laminierung versteht man die Klebstoffe jedes Herstellers nicht zwangsläufig vollständig, am besten ist es jedoch, sich zumindest weitgehend über die gängigen Klebstofftypen und Leistungsklassifikationen auf dem Markt zu informieren. Dies hilft dabei, für unterschiedliche laminierte Produkte geeignete Klebstoffe auszuwählen.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Ja, so kann anhand der Anwendungseigenschaften und der Kosten umfassend ein geeigneter Klebstoff ausgewählt werden.

1. Schleifverpackung: Was führt dazu, dass der Klebstoff nach dem Mischen mit Lösungsmittel weiß wird?

Das Weißwerden des Klebstoffs kann darauf zurückzuführen sein, dass dem esterlöslichen Klebstoff versehentlich ein alkoholisches Lösungsmittel zugesetzt wurde, wodurch Harz und Lösungsmittel unvereinbar werden und weiß erscheinen.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Dieser Zustand kann tatsächlich auftreten und in schweren Fällen sogar zu Klumpen führen. Grundsätzlich befindet sich der Klebstoff beim ersten Öffnen bzw. Mischen in einem hochviskosen Zustand; Ethylacetat weist eine niedrige Viskosität und ein relativ niedriges Molekulargewicht auf. In dieser Phase kann es zu einer Phasentrennung kommen, die sich als Weißfärbung äußert. Auch ohne Zugabe eines Härters kann dieser Zustand auftreten, bei Aluminiumfolienklebstoffen oder Hochtemperatur-Retortenklebstoffen ist er deutlicher.

Wenn der Klebstoff nach gleichmäßigem Rühren jedoch weiterhin weiß ist, müssen andere Faktoren berücksichtigt werden.

Nach der Verdünnung sollte es weiterhin weiß sein.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Prüfen Sie dann, ob das Lösungsmittel verunreinigt ist, das falsche Lösungsmittel verwendet wurde oder die Qualität des Klebstoffs das Problem darstellt, und untersuchen Sie die einzelnen Punkte nacheinander.

1. Zhang von Fangda Packaging: Wir verwenden lösungsmittelbasierten Klebstoff. Was ist der Grund für die Delamination an der punktuell heißgesiegelten Reißverschlussstelle einer dreilagigen Folie? Der Aufbau ist PA//VMPET//PE.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Wenn die Mittelschicht metallisiert ist, ist das relativ aufwendiger. Die Heißsiegelungsstelle ist hohen Temperaturen und einem relativ großen Dehnungsgrad ausgesetzt.

Zhang von Fangda Verpackung:

Jetzt treten Zersetzung und Delaminierung auf.

Lü Minghua von Chongqing Jute:

Die Delaminierung sollte an der NY/MPET-Schicht auftreten, richtig? Ist es die äußere Schicht, bestätigen Sie, ob eine Farbübertragung oder eine Metallisierungsübertragung vorliegt.

Zheng Fangming von Guangdong Guowang:

Beobachten Sie zunächst den Zustand der Delamination. Wenn sie nur an der Reißverschlussposition auftritt, liegt dies häufig am mangelhaften Aushärtungszustand. Dieser Beutel ist vollflächig bedruckt, achten Sie daher ebenfalls auf die Aushärtungswirkung der Farbschicht. Prüfen Sie, ob die Außenschicht klebrig ist.

Wenn möglich, geben Sie bei Farbe mit Trägerschicht einen farbspezifischen Aushärter zu dieser Farbe hinzu. Natürlich kann auch die Zugabe von mehr Aushärter zum Klebstoff Abhilfe schaffen.

Fangda Packaging:

Die Außenschicht ist auf einem Trockenlaminator laminiert, während die Innenschicht lösemittelfrei laminiert wurde. Die Außenschicht ist klebrig geworden.

Lü Minghua von Chongqing Jute:

Im Allgemeinen ist die Stabilität der metallisierten laminierten Struktur relativ gering, wenn NY als Außenschicht verwendet wird, und auch das Phänomen des Metallisierungs-Transfers ist relativ ausgeprägt. Einerseits liegt dies daran, dass NY eine starke Polarität aufweist; andererseits schrumpft NY als Oberflächenschicht nach Feuchtigkeitsaufnahme relativ stark, was leicht zu Metallisierungs-Transfer oder Festigkeitsabnahme führen kann. Für diese Struktur wird eine verstärkte metallisierte Folie empfohlen.

Fangda Verpackung:

Okay, danke.

Wasserbasierter Polyurethanklebstoff kann das Transferproblem bei der Metallisierung effektiv lösen und sowohl zur Herstellung von Heißsiegelbeuteln als auch zum Zipper-Verschließen eingesetzt werden.

Alvin von Jiahe Wansheng:

Auch Aluminium-Kunststoff-Laminierklebstoff kann eingesetzt werden.