オフセット印刷工程におけるバー（筋）の問題を解決する方法

印刷中に最も頻繁に遭遇する問題は条痕です。多くの熟練者も途方に暮れるため、冷静に考え、回り道をできるだけ少なくするよう努める必要があります。これらの条痕をどう判断するか、詳しく説明します。

一般に、条痕はインク条痕、水条痕、シリンダー条痕、ギア条痕などに分類されます。

1 シリンダーと歯啮合するギアのバックラッシュ過大

オフセット印刷機のシリンダー歯車は基本的にヘリカル歯車による噛み合いを採用しており、大径歯車との伝達比が大きく、噛み合いバックラッシュが小さいため、伝達時の衝撃や印刷中の振動を低減し、印刷の安定性と精度を維持しています。実際の作業では、印刷する紙の厚みの違いに応じて、シリンダー歯車の噛み合いバックラッシュを調整し、変更しています。

紙が厚いほど、中心距離の調整量は大きくなり、シリンダ歯車の噛合面の交換係数は相対的に小さくなり、バックラッシュは大きくなる。印刷シリンダ表面間の線速度の差が大きいほど、印刷面に生じる相対スリップは大きくなり、バーはより顕著になる。

対策：適切な印刷圧を確保することを前提に、3本のシリンダー間の中心距離を可能な限り短くし、噛み合いのバックラッシュを適正に詰めて、条痕の程度を低減する。

歯車の摩耗によるバックラッシュの過大。

一定期間の運転後、負荷による摩耗または歯溝に混入した異物により、シリンダーの歯車の噛み合いバック lashが大きくなり、歯車の漸開線が歯合わせ線に沿って均一に転動できなくなるか、異物が歯をかき上げて運転中に歯車が振動し、シリンダー間の摩擦が増大して滑りを生じます。この滑りが生じた瞬間に、印刷画像および文字部分には、歯車ピッチに等しいインク帯、すなわちギアバーが現れます。

対策：日常業務における機械設備の清掃・保全を強化し、歯車間の異物を除去して十分な潤滑を維持する。歯車の摩耗状況に応じて中心距離を再度計算・調整し、バックラッシュを適切に絞り、著しく摩耗した歯車は直ちに新品に交換する。

2 軸受の摩耗

オフセット印刷機を長期間使用すると、特にベアラで支持されていないシリンダでは、運転時の衝撃と振動が大きくなり、ベアリングが摩耗しやすくなります。その結果、ジャーナとベアリングの隙間が拡大し、嵌合が緩くなります。シリンダを圧力下で噛み合わせると、グリッパーエッジがたわんで振動し、滑動摩擦によって筋状の条痕が生じます。

特に負荷が異常な場合や潤滑不良の場合、シリンダー軸端と軸受スリーブとの間の摩耗が加剧し、グリップ端部付近有条痕が発生しやすくなります。

対策：ゴム下敷きのグリップ端部部分を台形状に切り、加圧時に噛み合う際の衝撃力を低減してください。シリンダー軸受が著しく摩耗している場合は、軸受を速やかに交換してください。

水ロールおよびインキロールの軸受の摩耗

水・インキロールの軸受、軸受座および軸受ロック部品に混入した異物や、これらの摩耗によって、運転中に水・インキロールに明らかな軸方向の遊びおよび径方向のランアウトが生じ、条痕が発生します。特に、オシレーティングロールのブッシュや伝達ギアの摩耗が生じると、シリンダギアの噛み合いによって発生した振動が、オシレーティングロールの正常な水分の分配、インクの分配および転移に影響し、条痕の発生を引き起こします。

3 水・インキロールの摩耗

一定期間使用すると、清掃不良による土砂粒子、紙粉、インク皮膜などの異物の残留、組付け不良、圧力調整の不均等などの原因で、水ロールとインクロールが摩耗します。インクロールの表面に凹凸が生じたり、軸線がまっすぐでなくなったりします。重度の場合、インクロールが変形し、両端が厚く中央が薄くなったり、中央が厚く両端が薄くなったりします。

オフセット印刷機が稼働しているとき、これによってインクロールがジャンプし、局所的な摩擦加剧し、断続的な帯状の条が発生します。

水装置の水ローラーについて、布カバーの縫い目が不完全である場合、内径が適切でない場合、長時間使用後に布カバーが緩んだり皺になったりする場合、または新しい水ローラーの布カバーから毛羽が大量に発生して毛玉が形成され、正常な給水に影響を与える場合には、バーが作動する場合もあります。

4 不適切な圧力調整

オフセットプレスのシリンダーは、相対的に押し合うことで印刷が行われる。シリンダーの回転過程では、対向する二つのシリンダーが、ワーク面（図文接触面）から隙間へ、また隙間からワーク面へと繰り返し移行する。この二つの移行によって負荷が急変し、衝撃が発生する。この衝撃により、印刷面の図文接触部に瞬間的な圧力変化と相対滑りが生じ、条痕が発生する。

インクフォームローラーとプレートシリンダー間の圧力が不適切である。

オフセット印刷機の4本のインキフォームローラーは、前後が太く中央が細い配置となっていますが、ローラーが重なるのを避けるため直径を異ならせています。4本のインキフォームローラーは版にそれぞれ接触する2グループに分かれるため、2本のインキフォームローラーが同時に1本のオシレーティングローラーに接触します。

第1インクフォームローラーがプレートシリンダーの隙間（グリップ位置）に接触すると、生じた衝撃力によって振動ローラーが上へ押し上げられ、その後落下する。振動ローラーとインクフォームローラーとの間にスリップが生じ、第1インクフォームローラーからプレート表面へ転移されるインク量の変化によって筋状の条痕が生じるだけでなく、第2インクフォームローラーのインク膜の均一性にも影響を及ぼす。第2インクフォームローラーがプレートシリンダーの隙間に接触する場合も、振動ローラーは上へ押し上げられ、その後落下する過程を経る。

このとき、第1インキフォームローラーは版の内側にある。落下した振動ローラーが第1インキフォームローラーに衝突し、条痕が生じる。同様に、第3および第4インキフォームローラーも版上に条痕を生じさせるため、版面全体に濃淡不一の条痕群が見られる。対策：各インキローラーの直径と軸心の公差精度を定期的に確認し、インキローラーが正常に作動している状態を確保する。

各ローラーと印刷版との間の圧力を標準手順に従って正確に調整してください。通常は圧痕幅が5mm、4mm、3mmの順となるように調整できるようにし、インキ版ロールの軸方向の遊びが0.3mm未満となるようにしてください。

振動ローラーと各インクローラーとの間の圧力が不適切です。

オフセットプレスのインキング部にあるインクローラーは、基本的にソフトとハードを組み合わせた方式を採用しています。ローラー間の圧力を調整しすぎると、ハードローラー（オシレートローラー）とソフトローラー（インクフォームローラー、インクディストリビューティングローラー）の間で著しい押しつぶしが生じます。

圧力が加わると、ソフトローラーの接触面が沈み込み、両側にわずかに膨張するため、インクの転移に影響を及ぼし、筋状の不良が生じる。また、オシレーティングローラーの反転タイミングがシリンダーの運転と一致しない場合、オシレーティングローラーの軸方向の移動によってインクローラー上のインク量が変化し、筋状の不良が生じる。

対策：標準手順に従って各ローラーを作業位置に取り付け、各ローラーと振動ローラー間の圧力を正確に調整してください。圧着幅は3～5mm程度とし、振動ローラーの各反転はシリンダーの隙間時間内に完了する必要があります。

水ローラーの圧力調整が不適切。

水辊と版筒の間の圧力が高すぎると、版筒が印刷面とLH系列（版胴が版面と隙間を交互に接する状態）の間で切り替わる際に生じる衝撃力によって水辊が振動し、水が均一に供給されず、条纹が生じます。また、水辊と版筒の摩擦が増大すると、版上の網点に残るインク層が破壊され、その部分の網点ベースが崩れてインクの吸 insufficient之处が生じ、条纹が生じます。

解決策：水ローラーと版胴間の圧力を調整する際は、両者の間に0.15～0.2mmのシックネスゲージを挿入して圧力を確認する。手で摩擦抵抗を感じても、ゲージをスムーズに引き抜ける状態が適切である。上水ローラーの圧力は下水ローラーより大きくし、両端の圧力は一致させる。

5 胴パッキングの不適切

実際の作業では、ブランケット胴は弾性体であり、圧力を受ける際にわずかな誤差が生じる。

厚くパッキングされたシリンダーは完全な回転状態ではなく、一定範囲内で滑動するため、振動が生じやすく、条痕が発生する。パッキングが厚すぎる場合、圧縮可能なブランケットシリンダーは圧力によってブランケット表面が前後に膨らみ、版面を過度にこすってインキ条痕を生じる。交換したブランケットが十分に張られていない場合や、古いブランケットが緩んでいる場合は、印刷圧によってブランケットがシリンダー表面で滑動し、同様に条痕につながる。

Dispositionにより、グリップ部分の圧痕が浅すぎると紙が局所的にふくらみ、シリンダー間の隙間を通過する際の衝撃力が増大して条痕が生じることもあります。シリンダーパッキングには一般にソフト、ミディアム、ハードの3種類があります。ソフトパッキングは一般に条痕が生じにくい一方、弾性が大きいため印刷効果が理想的ではなく、ほとんど使われません。ハードパッキングで印刷すると網点は鮮明ですが、パッキングの弾性が低く、精度の低いオフセット印刷機では条痕が生じやすくなります。

解決方法：適切な最小印刷圧を確保することを前提として、シリンダーパッキングは精密な計算によって決定しなければならない。鮮明な印影を保ち、ドットの変形を小さくすることを前提として、可能な限り中硬度のパッキングを選択する。空気クッション方式のブランケットを使用することが最適である。

伝達機構の伝達によって生じる振動

オフセットプレスのシリンダーグリッパーは通常、強いばねの力によって紙つかみを閉じ、印刷のために紙を把持します。グリッパーシャフトの端にあるローラーはシリンダーとともに回転します。ローラーがインパクトウォールプレート上の固定式カムオープナープレートに達すると、ばねを圧縮してグリッパーが開きます。ローラーがオープナープレートを離れると、ばねに作用する力が消え、グリッパーが閉じます。

動作中、グリップは、移送グリップから印刷用の紙を受け取り、印刷完了後に送り出しグリップへ引き渡す工程を完了させるため、2回開閉する必要があります。開閉によって比較的大きな衝撃が生じるため、圧胴の運転安定性に影響し、圧胴間に滑りが生じ、極端な場合には筋状の跡が現れます。同様に、圧胴の接離圧およびカム駆動機構の作動も振動を引き起こし、筋状の跡を生みます。

基本的に、条痕が生じるのはこれらの問題が原因です。条痕が設置不良によって生じている場合、これは熟練者でも解決できません。