水性インキは3種類の性能変化を起こしやすい — フレキシブル包装印刷業者はこれを心得ておくべきだ！
水性インキはニュートン流体であるため、安定性は比較的低く、主に以下の三个方面に現れます。
① 顔料沈降。使用前にインキドラム内のインキを均一に撹拌し、印刷中もインキトラフ内のインキをこまめに撹拌して、顔料の沈降により印刷色が標準色と一定の差を生じるのを防ぐ必要があります。有効な方法は、完全密閉型のドクターブレードを使用することです。これにより、インキポンプの作動中でインキが撹拌・流動状態を保つことができます。
② 保存中および使用中に、インキ組成物中の安定剤の揮発により、pH値が低下します（弱アルカリ性に傾きます）。使用中、水性インキ中の安定剤は揮発しやすく、インキが弱アルカリ性に傾くことで表面張力が高まり、逆に版面への接着性が低下し、転移性能と乾燥速度に影響を及ぼします（インキがアルカリ性に傾くほど、乾燥速度は速くなります）。これにより、印刷時に画像や文字の転移が不完全になることがあります。特にスクリーン版を印刷する場合、インキが速やかに乾燥するため、網点が欠落したり、スクリーン版が目詰まりしたりします。
③ 使用中に水が揮発すると、インキの粘度が上昇し、流動特性が低下します。一部の印刷設備ではインキ供給に単一ドクターブレード方式を採用しているため、インキには比較的適切な範囲内の粘度と流動性が必要です。使用中のインキの粘度と流動性が印刷に要求される範囲を超えると、インキの転移性能に影響し、印刷物の大面積のベタ部分に「色差」が発生します。
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